Hogyan kötődik a legjobban az akril állvány

Az akril kémiai neve polimetil-metakrilát, más néven PMMA vagy akril. Ez egy korábban kifejlesztett fontos műanyag polimer anyag. Jó átláthatósággal, kémiai stabilitással és időjárásállósággal rendelkezik. Könnyen festhető és feldolgozható. , Gyönyörű megjelenés, a kézműiparban széleskörűen alkalmazható. A tiszta akril fényáteresztő képessége elérheti a 92%-t, és kristályszerű minőséggel rendelkezik, így sok akril terméket az emberek kristálytermékként tekintenek és becsülik.

Hogyan lehet megmutatni az akril tiszta és átlátszó tulajdonságait, tükrözni az akril kézművesek értékét, maximalizálni az akril kézművesek minőségét és ízét, a ragasztási technológia kulcsfontosságú szerepet játszik itt. Az akril display állványokat gyakran vágással, csiszolással, polírozással, ragasztással és egyéb folyamatokkal dolgozzák fel, és a ragasztási folyamat nagyon fontos része az akril display állványok feldolgozásának.

A ragasztási folyamat tartóssága, átláthatósága és ésszerűsége közvetlenül befolyásolja az akril kézműves termékek minőségét. A kiváló kivitelezés, a kristálytiszta akril kézművesek szívből szeretik, és a durva kézműves és az esztétikus akril kézművesek hiánya nem fogja felkelteni az emberek érdeklődését, a kötési folyamat minősége közvetlenül befolyásolja Az akril display stand szépségét és minőségét.

A kötési folyamat a akril display állványok elsősorban két szempont befolyásolja:

1. Maga a ragasztó alkalmazhatósága;
2. A kötés működési készségei.

A hazai és külföldi piacokon számos ragasztó létezik, főként kétféle, az egyik kétkomponensű, mint például az epoxigyanta; a másik pedig egykomponensű, mint például a CHCl3 (kloroform). Általánosságban elmondható, hogy a kétkomponensű ragasztókat keverési reakcióval kötik össze, az egykomponensű ragasztók pedig egy oldószer végső elpárolgása a kötés elérése érdekében. A kétkomponensű ragasztót jó kötési hatás, buborékmentesség, fehéredésmentesség és nagy szilárdság jellemzi a ragasztás után. Hátránya, hogy a művelet bonyolult, nehéz, hosszú a kikeményedési idő, lassú, nehéz megfelelni a tömegtermelés követelményeinek. Az általános egykomponensű ragasztót gyors sebesség jellemzi, amely megfelel a tömegtermelés műszaki követelményeinek. Hátránya, hogy a ragasztott termékek hajlamosak a buborékképződésre, kifehéredésre és gyenge időjárásállóságra, ami közvetlenül befolyásolja az akril termékek külső megjelenését. A megjelenés és a termékminőség szempontjából ezért az akriltermékek feldolgozásában a megfelelő ragasztó kiválasztása az akriltermékek osztályának és minőségének javítása érdekében nagy probléma, amelyet először a ragasztási folyamatban kell megoldani. Akril UV-ragasztó Az akril feloldásával és a keményítőszer felszabadításával, hogy részt vegyen a keményedési reakcióban, az akrilok közötti tapadás létrejön. Fizikai és kémiai szempontból a két ragasztó közös vonása; a kezelhetőség és a ragasztási hatás szempontjából teljesen leküzdik a hiányosságaikat, és megvannak az előnyeik. Maga a ragasztó pedig teljes mértékben megfelel az EU országainak előírásainak, és nem tartalmaz rákkeltő kloroformot vagy benzolt. Az akril UV-ragasztó erős ragasztófunkciója átfogó és páratlan előnnyel rendelkezik az akril ragasztásához itthon és világszerte.

Hogyan biztosítja az akril állvány a legjobb ragasztási hatást?

1. Annak érdekében, hogy a ragasztó túlfolyása ne szennyezze az akrillemezt, a ragasztó ragasztásának módszerével meg lehet védeni azokat az alkatrészeket, amelyeket nem kell ragasztani.
2. A zsír, a por vagy a léglyukak befolyásolják a ragasztóréteg egyenletes bevonatát, és légbuborékokat hagynak maguk után, amelyeket ragasztás előtt gondosan el kell távolítani.
3. Ha a ragasztó mennyisége túl kicsi a ragasztás során, a ragasztó a kikeményedés során zsugorodik, és a levegő buborékokat képez.
4. A beltéri hőmérséklet és páratartalom, valamint egyéb tényezők szintén befolyásolják az akriltermékek tapadását.
5. Az akrillap felületén lévő feszültség, a felületi feszültség és a vágószerszám által okozott degradációs termékek befolyásolják az akriltermékek ragasztási hatását.
6. Az akril anyagok kiválasztása, kerülje az újrahasznosított anyagokból készült akril anyagok használatát a piacon.
7. Válasszon jó akril UV-ragasztót, amely segíthet elkerülni a buborékok problémáját az akril kijelző állványban.
8. Az akril anyagok fényáteresztő képessége és a különböző teljesítményű UV-oxidációs lámpák UV-intenzitása eltérő, és a teljes kikeményedés ideje is eltérő. A tömeggyártás előtt kis tételes tesztelést kell végezni a teljes kikeményedési idő empirikus adatainak elsajátítása érdekében. Ezen túlmenően Óvatosnak és lassúnak kell lennie. Lassan és óvatosan dolgozzon. Amikor UV-ragasztót használunk az akril kijelzőállvány ragasztásához, az első dolog, amit tennünk kell, hogy először tisztára töröljük az akrilfelületet. Javítsa a ragasztás minőségét. A 3 mm-nél kisebb vastagságú keresztmetszeti ragasztás esetén fecskendővel egyenletesen és lassan fecskendezze be az UV-ragasztót az egyik oldalról, és a ragasztás befejezéséhez 1-2 percig sugározza be uv-keményítő lámpával. A 3 mm-nél nagyobb vastagságú ragasztáshoz egy vékony fémhuzal is behelyezhető, és a méretezés a kapilláris hatás elvének alkalmazásával fejeződik be. A méretezés után a fémhuzalt kihúzzuk, mielőtt ultraibolya-keményítő lámpával besugárzunk, vagy a ragasztást nem igénylő szalagot fel lehet helyezni Védelem, a ragasztott területet ragasztóval bevonva hagyjuk, majd az akrillemezbe ferdén belecsúsztatva extrudáljuk.
   buborék. A ragasztás befejezéséhez 1-2 percig sugározzon uv-sugárzó lámpával. A fenti csak egy az akriltermékek uv ragasztóval történő ragasztásának egyik módja. Számos más ragasztási módszer is létezik. A ragasztási módszer is eltérő. A lényeg az, hogy a felhasználóknak képzettnek kell lenniük, és különböző ragasztási módszereket kell kipróbálniuk, hogy megtalálják a megfelelő ragasztást a termékeikhez Kézművesség.
   Az akril display stand ragasztási technikája is nagyon fontos. Az alábbiakban négy gyakori ragasztási eljárást és azok tényleges működési készségeit elemezzük.
9. Dokkolás: Helyezze a két dokkolandó akrillemezt vízszintesen az operációs platformra, zárja össze őket, és ragasszon szalagot az aljukra, legfeljebb 0,3 mm széles rést hagyva a ragasztó előkészítéséhez. Egy fecskendővel egyenletesen és lassan fecskendezze be az akrilragasztót az egyik oldalról a résből, amíg az teljesen ki nem töltődik, majd a teljes kikeményedés után távolítsa el a szalagot.
10. Emelkedés kötés: Az emeléses ragasztás a legelterjedtebb ragasztási technológia, amelyet széles körben alkalmaznak különböző akriltermékek gyártásánál. Először tisztítsa meg a ragasztandó felületet. A ragasztás eléréséhez a legjobb, ha mesterrel történik, így a ragasztóanyag nem remeg, ami elősegíti a ragasztás minőségének javítását. Ha az akrillemez vastagsága 3 mm-en belül van, az akrillemez ragasztóanyagot közvetlenül és lassan lehet fecskendővel az egyik oldalról befecskendezni a ragasztás befejezéséhez. A 3 mm-nél vastagabb akrillemezeket vékony fémhuzalokkal lehet ragasztani, és a ragasztás befejezéséhez kapilláris hatást alkalmazunk. Húzza ki a fémhuzalokat, mielőtt a ragasztó megszilárdulna, vagy szalaggal védheti a ragasztást nem igénylő részeket, és hagyja a ragasztó felhordását Alkalmazzon ragasztót arra a részre, ahol a ragasztót felhordják, majd ferdén az akrillemezbe, hogy a buborékokat extrudálja.
11. Ferde ragasztás: A ferdét 90 fokos szögben kell rögzíteni a ragasztott felület elmozdulásának megakadályozása érdekében. Az akrillemez ragasztó felhordásakor egyenletes és lassú legyen a felhordás. A mester csak a kikeményedés után távolítható el.
12. Síkbeli kötés: A síkkötés egy speciális módszer. Először törölje tisztára a ragasztott felületet, majd helyezze vízszintesen, és tegyen rá megfelelő mennyiségű UV-ragasztót. Helyezze a másik akrillap egyik oldalát átlósan a ragasztóval bevont akrilra, majd lassan és egyenletesen engedje le, és az egyik oldalról nyomja ki a buborékokat a ragasztás befejezéséhez.